Nonostante siano passati quasi nove anni dall’entrata in vigore del D. Lgs. 81/2008, si continuano a vedere PSC assolutamente carenti quando nell’esecuzione dell’opera sono previste lavorazioni particolari. Di Carmelo G. Catanoso.

Ancora oggi, nonostante siano passati quasi nove anni dall’entrata in vigore del D. Lgs. n° 81/2008 con il suo allegato XV, si continuano a vedere PSC assolutamente carenti dal punto di vista qualitativo; prevalentemente le carenze riguardano la superficialità e l’approssimazione con cui viene effettuata la ricerca di tutte quelle scelte prevenzionali (progettuali, tecniche e organizzative) in grado di eliminare, quando possibile, o ridurre al minimo i rischi per il personale incaricato dell’esecuzione dei lavori.

Sovente, il coordinatore della sicurezza per la progettazione (CSP) non possiede quel livello di conoscenza di particolari processi costruttivi tali da permettergli un’efficace analisi preventiva della futura attività di cantiere con la conseguente determinazione delle scelte prima indicate. Se è vero che da una parte, l’obbligo di redazione del POS, è potenzialmente in grado di far integrare nel PSC, le specificità tecniche, organizzative e procedurali delle imprese esecutrici, dall’altra però, tutto ciò non deve costituire una legittimazione di quanto avvenuto fino ad adesso e cioè la redazione, da parte dei CSP, di documenti assolutamente generici, spesso redatti con uno dei tanti software disponibili sul mercato. Pertanto, un’efficace analisi prevenzionale in fase progettuale può essere condotta solo se vi è una buona conoscenza dei processi costruttivi che si svolgeranno in cantiere.

Se per la maggior parte delle tipologie costruttive quest’affermazione può sembrare banale o superflua, per altre non lo è per nulla. Infatti, esistono tutta una serie di lavorazioni, veramente complesse, la cui conoscenza è tutt’altro che diffusa. Nel seguito di questo contributo, verranno affrontate le problematiche inerenti la sicurezza e la tutela della salute nell’esecuzione del jet-grouting, in modo da fornire agli addetti ai lavori una serie di informazioni utili per la redazione del piano di sicurezza e coordinamento relativo ad appalti che includono questa tipologia di lavorazione.

La tecnica del jet-grouting per il consolidamento dei terreni è basata, in estrema sintesi, sulla disgregazione e sulla contemporanea miscelazione del terreno stesso con un fluido stabilizzante (in genere una miscela di acqua e cemento); il terreno disgregato e la miscela stabilizzante, una volta giunti a maturazione, costituiscono un conglomerato con buone capacità di resistenza.

In pratica, la tecnica del jet-grouting prevede due fasi principali:

Durante la seconda fase, la speciale asta di perforazione viene estratta dal terreno ruotando mentre, da un ugello posto alla sua estremità, esce la miscela che disgrega il terreno e fa sì che lo stesso, assieme alla miscela, formi un conglomerato che, una volta maturato, può raggiungere resistenze a compressione paragonabili a quelle di un discreto calcestruzzo (ovviamente, tali resistenze sono legate alle caratteristiche del terreno, alla pressione d’iniezione ed al dosaggio della miscela stabilizzatrice).

Tecnicamente, la disgregazione e la miscelazione del terreno può essere effettuata, oltre la miscela cementizia (jet-grouting tipo 1), con o senza l'ausilio di altri fluidi, e cioè:

Lo scopo del jet-grouting è quello di far assumere al terreno trattato la configurazione di una serie di colonne di conglomerato cementizio aventi andamento orizzontale (jet-grouting sub-orizzontale), come nel caso del preconsolidamento delle volte delle gallerie o verticale ((jet-grouting verticale), come nel caso dei fondelli, delle fondazioni delle pile dei viadotti, ecc.. E’ anche possibile migliorare ulteriormente le citate caratteristiche inserendo, dopo l’iniezione, un’asta metallica quale armatura della colonna consolidata. La tecnica del jet-grouting, infine, può essere utilizzata per consolidare interi tratti di terreno incoerente, mediante una serie di “gettoiniezioni” estese in lunghezza e in larghezza, al fine di fornire allo stesso le caratteristiche richieste dall’opera da realizzare.

Le attrezzature di lavoro comunemente utilizzate per l’ esecuzione del jet-grouting possono essere suddivise in:

In genere, le attrezzature di perforazione sono costituite da:

Gli impianti per la miscelazione e iniezione, sono costituiti da:

Infine, quali attrezzature di supporto, in cantiere troviamo:

Generalmente, le fasi in cui è articolata questa particolare lavorazione sono le seguenti:

Scelte progettuali ed organizzative per eliminare o ridurre i rischi

Come già evidenziato precedentemente, le lavorazioni per la realizzazione del jet-grouting costituiscono, quasi sempre, delle attività lavorative inserite in un contesto esecutivo più ampio quale la costruzione di ponti, viadotti, gallerie, ecc..

Pertanto, nel piano di sicurezza e coordinamento esse costituiscono solo una tra le diverse attività costruttive di cui è necessario tener conto per la redazione del citato documento. L’analisi dei rischi e l’individuazione delle misure preventive e protettive per il jet-grouting, da integrare nel più generale contesto del PSC per la realizzazione, ad esempio, delle fondazioni delle pile di un viadotto autostradale, deve focalizzarsi, su quelle che saranno le specifiche principali fasi di lavoro nel futuro cantiere.

Ovviamente, viste le fasi di lavoro in cui le stesse sono articolate, la tipologia delle attrezzature presenti, le forti interazioni con l’ambiente interno ed esterno al sito, risulta assolutamente necessario che in fase di progetto esecutivo dell’intera opera si tenga debitamente conto delle peculiarità insite nell’esecuzione del jet-grouting, senza rimandare al piano operativo di sicurezza predisposto dall’impresa specializzata incaricata della realizzazione dello stesso.

Quindi, la fase iniziale di ricerca prevenzionale in fase progettuale deve necessariamente approfondire lo studio di questa futura lavorazione con la massima attenzione. I principali punti critici sui quali soffermarsi e riflettere, al fine di definire le scelte migliori per eliminare o ridurre al minimo i rischi, sono i seguenti:

Il coordinatore per la progettazione deve definire nel PSC anche quelle cautele generali che, in futuro, la o le imprese esecutrici dovranno osservare per garantire, durante le fasi di lavoro, un adeguato livello di sicurezza. Esaminiamo, adesso, alcune tra le principali cautele, presentandole come preventive richieste che poi, in fase di esecuzione, le imprese dovranno soddisfare.

Nel caso in cui le linee elettriche aeree, segnalate nella planimetria allegata al piano, non siano state spostate o sezionate, le sonde di perforazione potranno essere posizionate solo in modo che nella zona di lavoro sia sempre rispettata la distanza minima prevista dalla legge (Allegato IX al D. Lgs. n° 81/2008) dalla sommità del mast di perforazione e che lo stesso, in caso di improvvisi cedimenti o rotazioni anomale per malfunzionamenti al sistema oleodinamico della macchina, non possa colpire i cavi. Per quanto riguarda le zone segnalate nella planimetria allegata al piano ed in cui la distanza di sicurezza è inferiore ai valori fissati dalla legge e con linee elettriche non sezionabili, le lavorazioni potranno essere effettuate solo previa messa in opera di specifiche protezioni da concordare con l’ente proprietario.

Per quanto riguarda i sottoservizi, i cui tracciati sono evidenziati nella planimetria allegata al piano, le imprese esecutrici devono verificare prima della perforazione, l'effettiva assenza, nella zona di lavoro, di cavi, tubazioni, ecc., interrati. Nelle zone in cui è certa la loro presenza e dove è necessario eseguire la perforazione, i lavori potranno iniziare solo dopo l’avvenuto spostamento degli stessi, da parte dell’ente proprietario. Per quanto riguarda, invece, i sottoservizi che si trovano nelle vicinanze delle zone di perforazione ma in posizione tale da ritenerne trascurabile ed accettabile il rischio, il loro tracciato dovrà, comunque, essere evidenziato mediante segnaletica costituita da paletti in ferro o in legno e nastro colorato, posta ad entrambi i lati, ad almeno 0.75 m. dall'asse del sottoservizio stesso. Per quei casi in cui non è stato possibile ottenere informazioni adeguate al riguardo, la perforazione dovrà avvenire inizialmente con estrema cautela, eseguendo dei prescavi.

Al fine di evitare i rischi di ribaltamento delle macchine di perforazione, le imprese dovranno effettuare gli spostamenti sempre con il mast di perforazione in posizione di riposo, accertandosi preventivamente che il terreno interessato sia dal passaggio della macchina che dalla sosta della stessa per la perforazione, offra un’adeguata consistenza.

Nel caso in cui il terreno non offrisse adeguata consistenza, dovranno essere effettuati rinterri/riporti di terreno o dovranno essere posizionate lastre metalliche o assi di legno in grado di aumentare la stabilità della macchina.

Tutte le operazioni di posizionamento, dovranno essere effettuate in modo tale che gli operatori ai comandi delle sonde siano sempre coadiuvati nella movimentazione da almeno un'altra persona posta a distanza di sicurezza e in posizione ottimale per "guidare" l'operatore, specialmente in spazi ristretti. Queste movimentazioni andranno preventivamente pianificate in modo tale da minimizzare i rischi di investimento con altri veicoli circolanti in cantiere o, nel caso di sonda perforatrice con motore elettrico, i rischi di danneggiamento meccanico del cavo di alimentazione.

Nel PSC deve essere, quindi, evidenziata la necessità di un’attenta pianificazione delle sub attività e prevedere, prima dell’inizio della fase di perforazione, le seguenti operazioni:

Per la fase di perforazione è possibile definire nel PSC una serie di cautele di carattere generale efficaci per ottenere un adeguato livello di sicurezza facendo fronte ai rischi presenti in questa fase; pertanto, il progettista e il CSP dovrebbero effettuare precise scelte progettuali ed organizzative riguardanti:

L'impianto di miscelazione ed iniezione dovrà essere concepito ed installato in modo che, ove le esigenze lo richiedano, sia agevole l'accesso per i mezzi e per il personale, a tutte le sue parti senza incontrare ostacoli. Particolare cura dovrà essere riservata alla disposizione dei cavi elettrici di alimentazione in modo tale che gli stessi abbiano un andamento razionale e regolare, un’adeguata protezione dagli urti e dal contatto con acqua o fango.

Nell’impianto di miscelazione ed iniezione, proprio per le sue caratteristiche, sono presenti un numero molto elevato di canalizzazioni idrauliche; pertanto, onde razionalizzare la disposizione delle stesse, è opportuno che le tubazioni presenti nell'impianto siano, ove possibile, interrate o  poste al di sotto delle pedane utilizzate dal personale per gli spostamenti all’interno dell’area dell’impianto o, ancora, posizionate ad altezza superiore ai due metri per evitare di ingombrare i luoghi di lavoro.

Inoltre, le vasche per lo stoccaggio dei materiali ed i mescolatori dovranno essere installati in modo tale da eliminare il rischio di spruzzi verso il personale presente nell’impianto (schermi od altri accorgi­menti per evitare gli spruzzi di miscela).

Per l’insilaggio del cemento, particolarmente importante risulta il posizionamento dei silos in una zona tale da facilitare l’accesso ai mezzi per il rifornimento del cemento necessario alla preparazione della miscela d’iniezione. I silos dovranno essere posizionati su un basamento di adeguata capacità portante, effettuando, successivamente, l'ancoraggio dei "piedi" degli stessi ed eventualmente controventando, se necessario, con funi e tiranti. Inoltre essi dovranno essere dotati di un depolverizzatore in grado di eliminare la polvere prodotta durante la fase di carico dei silos stessi.

È consigliabile che le imprese utilizzino dei silos dotati di dispositivi che ne permettano l’installazione utilizzando sistemi di sollevamento e posizionamento che non necessitano della presenza del personale in cima agli stessi. In caso contrario, si dovranno prevedere dei silos dotati di scale con protezione, a partire da m 2,50, e, sulla sommità, di parapetti con corrente intermedio e fermapiede. Per le operazioni di carico, onde evitare il possibile scoppio del silo per la saturazione dello stesso, con i rischi facilmente intuibili, si dovrà raccomandare all’impresa esecutrice di:

Per la fase relativa alla vera e propria iniezione ad alta pressione, visto che il pericolo principale è la fuoriuscita accidentale della miscela ad alta pressione,  è necessario che già in fase progettuale sia stato individuato e riportato sulla planimetria allegata al piano, il percorso ed i sistemi di protezione della tubazione ad alta pressione (lontano da luoghi di passaggio, da edifici, da strade, ecc.) in funzione dell’evoluzione dei lavori; nel caso in cui ciò non sia possibile, dovrà essere prevista un'adeguata protezione per evitare i rischi per il personale e/o per terzi come, ad esempio, inserendo le tubazioni flessibili ad alta pressione all’interno di tubazioni metalliche.

Per quanto riguarda i componenti idraulici (tubazioni, ecc.), utilizzati durante l’iniezione ad alta pressione, è necessario imporre preventivamente nel PSC, il rispetto di tutta una serie di requisiti:

Durante l'iniezione, come precedentemente accennato, potrebbe verificarsi l’otturazione degli ugelli d’iniezione; in questo caso è importante che l’impresa esecutrice adotti una serie di procedure utili per garantire la sicurezza degli operatori. In particolare, in caso di occlusione degli ugelli, nel PSC dovranno essere richieste specifiche procedure complementari e di dettaglio da esplicitare nel POS riguardo le modalità operative adottate per minimizzare i rischi conseguenti (visto che questo tipo di rischio è afferente esclusivamente l’attività dell’impresa); nel POS, pertanto, dovranno essere esplicitate le modalità d’intervento quali, ad esempio, le seguenti:

La lavorazione del jet-grouting comporta l’utilizzo di notevoli quantità di miscela cementizia; ovviamente nelle zone in cui avviene l’iniezione è facile l’accumulo della stessa in quantità tali da rendere difficoltosa l’attività lavorativa con conseguenti rischi per l’integrità psicofisica del personale addetto.

Pertanto, è importante prevedere il recupero dei fluidi di risulta e imporre nel PSC che:

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